Inocuidad

Cómo evitar problemas de calidad e inocuidad alimentaria por errores de los empleados

 

Proteja la integridad del producto mediante capacitación, medidas de seguridad y programas de prevención.

 

 

 

Todo procesador de alimentos, operador de restaurante o cualquier otro individuo o empresa involucrado en la producción de alimentos tiene un tema común en su plan de negocios: ventas repetidas, decir, repetir la oportunidad de venta varias veces por cada consumidor.

Estas operaciones requieren que los clientes compren sus productos una y otra vez. Hay varios elementos que componen las ventas repetidas. El primero es, obviamente, la elaboración de un producto de calidad y buen sabor. Pero más importante aún es garantizar que el producto cumpla continuamente con las expectativas de calidad e inocuidad del cliente. Si un producto lo enferma, está involucrado en un retiro del mercado o el consumidor encuentra un material extraño en un artículo, es posible que el consumidor nunca vuelva a comprar el producto. Peor aún, las personas que tienen una mala experiencia tienden a hablar, contar su experiencia.

En 1987, el Programa de Investigación de Asistencia Técnica en Washington, D.C., determinó que las personas que tenían problemas con un producto generalmente contaban el problema a 8 y hasta 16 personas y, a menudo, a 20 o más.

Por lo tanto, corresponde a todos y cada uno de los fabricantes o proveedores de alimentos hacer todo lo posible para proteger la integridad de sus productos.

 

Prevención antes que pruebas

Existe una amplia gama de programas que los procesadores de alimentos deben desarrollar, documentar, implementar y mantener para garantizar la producción de alimentos, bebidas e ingredientes seguros y de alta calidad. Para garantizar que estos programas funcionen, y funcionen de manera efectiva, es imperativo que la gerencia se comprometa a educar a su fuerza laboral no solo sobre cómo llevar a cabo estos programas, sino también en por qué son importantes y las posibles consecuencias de no seguirlos (toma de conciencia). Tomados en su conjunto, estos programas están diseñados para minimizar el potencial de contaminación bacteriológica, química y física de los productos que se fabrican. El término contaminación se utiliza porque estos programas tienen como objetivo garantizar tanto la inocuidad como la calidad de los alimentos.

Los programas que comprometen la participación de la fuerza laboral y que tienen como objetivo alcanzar estos objetivos incluyen, entre otros, los siguientes:

• Higiene personal
• Limpieza y desinfección
• Mantenimiento preventivo
• Manipulación y almacenamiento de productos químicos
• Vidrio y plástico quebradizo
• Gestión de pallets
• Manejo de plagas
• Aprobación de proveedores
• Tecnologías de detección
• Monitoreo HACCP

Echemos un vistazo a algunos de estos programas y veamos lo que podría salir mal si el personal de la planta no hace lo que se supone que debe hacer.

Higiene personal: existen buenas razones por las que la higiene personal es uno de los programas prerrequisito esenciales para todos los sistemas de gestión de la inocuidad alimentaria. El compromiso de la industria alimentaria con los diferentes elementos que componen la higiene personal les ha sido muy útil durante la pandemia de COVID-19. Estos elementos incluyen higiene personal, lavado de manos, ropa, joyas, sujeciones para el cabello y otras cuestiones. Los dos complementos durante la pandemia han sido máscaras y distanciamiento.

Como ejemplo de por qué la higiene personal se extiende más allá de la planta, utilice ejemplos de brotes de enfermedad de la vida real. Un procesador de ravioles en California sufrió un brote de salmonela hace algunos años que se atribuyó a la salmonela que ingresó a la planta en los zapatos de calle de un empleado. La persona en cuestión criaba pollos, los alimentó antes del trabajo caminando a través de su jaula y recogió el patógeno. La falta de lavado de manos terminó por transferirlo al producto.

Varios de los elementos mencionados, como el uso de sujeciones para el cabello, se usan para el control de materias extrañas. Las redecillas para el cabello deben usarse correctamente para mantener el cabello fuera de los alimentos. Es posible que un cabello en un producto no lo enferme a uno, pero muy bien podría desanimar al cliente para que nunca vuelva a comprar el producto.

Limpieza y desinfección: cuando me involucré con la industria alimentaria hace años, la limpieza era una de las tareas menos deseables y, a menudo, estaba relegada a las personas menos talentosas de la operación. Hoy en día, muchas empresas pagan a los trabajadores de la limpieza un precio elevado y les otorgan un título como ingeniero sanitario. Todas y cada una de las personas involucradas en la limpieza deben recibir una educación adecuada sobre cómo limpiar, cómo manipular con seguridad los productos químicos de limpieza y la importancia de hacer el trabajo correctamente. El incumplimiento de los protocolos de limpieza documentados puede crear un problema de calidad, como el deterioro económico de un producto refrigerado, o un problema de inocuidad, como la contaminación por Listeria monocytogenes de los productos listos para consumir.

Mantenimiento preventivo: El mantenimiento preventivo junto con la limpieza y desinfección son los dos programas de requisitos previos más complejos y detallados. Todos y cada uno de los equipos tienen varios niveles de mantenimiento. Por ejemplo, una pieza de equipo puede requerir inspección y lubricación diaria, un mantenimiento menor cada semana, una revisión detallada cada mes y un total anual completo. Deben existir procedimientos documentados para cada una de estas actividades y es imperativo que se mantengan registros para cada una de ellas. Estas actividades pueden ser compartidas, es decir, algunas serán realizadas por el personal de producción y otras por mantenimiento.

Las comprobaciones posteriores a la limpieza pueden interpretarse como una actividad de mantenimiento. Y es imperativo que todas las personas responsables de estas actividades estén debidamente entrenadas y documenten la actividad. Un elemento que a menudo causa problemas es algo que parece bastante simple: la lubricación. Si las pautas dicen "entregue dos bombas con la pistola de engrase", lo dicen en serio. Los trabajadores a menudo sienten que "si dos son buenos, cinco serán mejores". La cantidad adicional de grasa puede salir disparada de la unidad cuando comienza la línea y potencialmente podría terminar en el producto.

Manipulación y almacenamiento de productos químicos: Hay muchos tipos diferentes de productos químicos que se utilizan en las instalaciones de procesamiento de alimentos. Estos incluyen limpiadores, desinfectantes, lubricantes de todo tipo, combustibles como propano, químicos alimentarios como conservantes o ácidos, tintas o colorantes, entre otros. Cada material tiene requisitos específicos que definen cómo se debe utilizar y almacenar. Estos requisitos también definen el equipo de protección personal que debe usarse cuando se usa ese químico en particular.

Quizás el mejor ejemplo de la importancia del manejo de productos químicos es una historia que escuché de un vendedor de productos químicos hace muchos años. Su empresa tuvo que acudir a los tribunales para defenderse después de que un a empleado de una planta de alimentos le entrara limpiador cáustico en los ojos y casi perdiera la vista. La persona en cuestión no usó el EPP requerido, que incluía protección para los ojos. Además, la persona acababa de asistir a un taller patrocinado por la empresa sobre manipulación segura de productos químicos. Algunos trabajadores declararon que la persona estaba en la reunión. Sin embargo, el individuo no firmó la hoja de asistencia, por lo que no hubo evidencia física de que asistiera al programa. El juez no solo falló a favor del empleado lesionado, sino que también dictaminó que la empresa fue negligente por no educar adecuadamente a la persona.

Gestión de pallets: toda empresa de procesamiento de alimentos debe desarrollar, documentar, implementar y mantener un programa de gestión de palés. Desafortunadamente, este no es el caso para todos. En las operaciones de producción solo se deben utilizar paletas de buena calidad, y solo se deben aceptar paletas de buena calidad en el muelle de recepción.

Las tarimas húmedas, contaminadas, malolientes, sucias, infestadas o dañadas pueden representar un riesgo potencial para la inocuidad y la calidad de los alimentos. Si las materias primas se entregaran en pallets como los descritos, el procesador podría rechazar el producto o el material en ellos. Lo mismo ocurre con los pallets utilizados para productos terminados. Aquí es donde se debe enseñar al trabajador de la línea a no usar nunca un pallet con estas características.

Manejo de plagas: El manejo de plagas generalmente es la herramienta de gestión para minimizar los posibles problemas de plagas. Es también uno de los programas de prerrequisitos que debería ser responsabilidad de todos. Muchos procesadores dependen demasiado de su operador de control de plagas (PCO) para administrar este programa. Además, las interacciones entre la dirección de la empresa y el PCO también suelen estar limitadas a una o dos personas.

Idealmente, el programa de control de plagas debe presentarse a todos los trabajadores de la planta. Hágales saber por qué hay trampas de luz para insectos, estaciones de cebo y trampas para animales vivos. Y hágales saber su papel en este programa cualquiera que sea su puesto en la planta. Explique por qué las puertas deben mantenerse cerradas, por qué los alimentos no deben guardarse en los casilleros, por qué los derrames deben limpiarse lo antes posible, por qué los materiales no deben apilarse contra las paredes y los pasillos de inspección deben mantenerse libres, y que las situaciones que permitan que el agua se estanque deben corregirse .

Sabotaje de los empleados: Quizás el problema más insidioso de lo que podría llamarse error de los empleados es el sabotaje, lo que algunos pueden llamar adulteración intencional. El foco real de la adulteración intencional ocurre cuando una empresa agrega intencionalmente algo al producto o proceso que generalmente reduce los costos de operaciones y el valor general del producto. Un ejemplo de esto es agregar un aceite comestible de menor valor al aceite de oliva virgen, pero declarando que es 100% aceite de oliva virgen en la etiqueta.

Pero de vez en cuando, un empleado se enoja y decide vengarse de la empresa. Reciente se tuvi conocimiento de un trabajador que se filmó a sí mismo orinando sobre un cereal de desayuno que estaba en proceso. Sin embargo, el sabotaje suele ser más sutil. Por ejemplo, un trabajador que inserta algo en una botella o lata o que deja caer algo en un hervidor de agua.

En un momento dado, una queja común de los consumidores fue el hallazgo de goma de mascar en alimentos enlatados. Los investigadores de la antigua Asociación Nacional de Procesadores de Alimentos realizaron estudios para determinar qué le sucede a la goma de mascar cuando entra en una lata antes de procesarla. Curiosamente, la goma de mascar que estaba enlatada parecía una explosión de estrellas, ya que el aire arrastrado fue literalmente expulsado de la goma de mascar. Este trabajo ayudó a la industria a abordar algunas reclamaciones fraudulentas.

Las claves para prevenir el sabotaje o minimizar el sabotaje es atender las necesidades y reclamos de los trabajadores y monitorear lo que sucede. Esto debe ser realizado por gerentes y compañeros de trabajo. Si alguien ve algo, debe intentar detener al saboteador e informar el incidente a la gerencia.

 

Minimizando el error del trabajador

Los procesadores deben esforzarse por hacer todo lo posible para minimizar los problemas potenciales. En primer lugar, los procesadores deben desarrollar, documentar, implementar y mantener programas diseñados para garantizar la calidad e inocuidad de los alimentos. Idealmente, los procesadores deberían realizar evaluaciones de riesgo en todos y cada uno de los elementos que componen el sistema de gestión de la seguridad alimentaria. Estas evaluaciones deben examinar el potencial de error humano. Si existe un riesgo significativo de error humano, los procedimientos deben modificarse para minimizar ese riesgo.

La siguiente clave, que debería ser parte de la implementación, es asegurar que todos los trabajadores de la planta hayan sido educados adecuadamente en los procedimientos en los que están involucrados. Nuevamente, se utiliza el término educación, ya que es imperativo que los trabajadores de la planta no solo sepan cómo hacer algo, sino por qué es importante y las posibles consecuencias.

La gerencia debe comprometerse a garantizar la inocuidad y la calidad de los alimentos, lo cual se logra siguiendo procedimientos documentados y trabajando con los empleados para establecer una cultura de seguridad alimentaria. Esto es algo que viene de arriba. La siguiente declaración de la exdirectora ejecutiva de PepsiCo, Indra Nooyi, resume el compromiso de la empresa con la seguridad alimentaria:

“No importa dónde estemos, la inocuidad e integridad de nuestros productos es la máxima prioridad. Es nuestro deber como empresa responsable. Las personas compran nuestras marcas porque saben que pueden contar con una calidad constante, en todo momento. Seguimos estándares muy rigurosos de seguridad y calidad. Nuestros estándares son igualmente rigurosos en Nueva York, Londres y Beijing que en cualquier otro lugar donde operamos. Respaldamos todos y cada uno de los productos que vendemos ".

Los gerentes y supervisores deben monitorear las operaciones y hacer correcciones cuando sea necesario. Con suerte, detectarán a las personas antes de que puedan cometer un error y crear un problema. Parte de este elemento es garantizar que los empleados tengan voz y que se reconozcan sus contribuciones. Muchas empresas tienen políticas que recompensan el desempeño y adoptan las sugerencias hace su personal. Es asombroso hasta qué punto un simple bono como vales de compra o cupones de canje puede llegar a crear un entorno en el que las personas aprecien su compañía, el entorno laboral y trabajen juntas.

El último elemento es que la empresa construya o actualice los edificios, el equipo y los terrenos para minimizar la posibilidad de errores o problemas. Una de las primeras cosas que la gerencia debe considerar es el ambiente de trabajo. ¿Es un lugar cómodo para trabajar? ¿Está bien la iluminación? ¿Tienen los empleados un vestuario limpio con mucho espacio de almacenamiento seguro? ¿Se les proporciona uniformes que la empresa mantiene limpios y que se reemplazan cuando es necesario? Todas estas son cosas que la fuerza laboral apreciará.

La gerencia también debe proporcionar equipos y un entorno que sea fácil de mantener y limpiar. Cuanto más fácil sea realizar una tarea, menor será la posibilidad de que se produzca un error. Por ejemplo, si un miembro del equipo de limpieza tiene que quitar seis pernos con una herramienta especial para acceder correctamente a un equipo para limpiarlo, existe la posibilidad de que esta persona decida tomar atajos algún día. Sin embargo, si se puede acceder a la unidad quitando algunas abrazaderas de liberación rápida, existe una mayor probabilidad de que el trabajo no solo se realice, sino de que se haga correctamente. En otras palabras, ¿la dirección está comprometida con el diseño sanitario de sus equipos y el ambiente de trabajo? 

Otra cosa que la gerencia puede hacer es adoptar sistemas de circuito cerrado de televisión. Instale cámaras en diferentes lugares de la instalación, especialmente en aquellos en los que existe la posibilidad de error, y en las áreas donde se puedan manipular alérgenos. El monitoreo continuo de estas áreas minimiza el potencial de error y permitirá a la administración regresar y verificar las operaciones si hay un error.

Una herramienta que los procesadores pueden utilizar para determinar los riesgos potenciales de errores humanos es el FMEA (failure mode and effective analysis). 

De todos estos temas, el más importante es probablemente el de crear una cultura o equipo de inocuidad alimentaria dentro de la operación. Las personas son más propensas a hacer las cosas correctamente cuando sienten que tienen algo que ver con el proceso y que tienen algo de propiedad en la operación. La gente no quiere estropear su propia casa ni dañar a su familia.

 

Traducido y adaptado de: Stier, Richard F. (October 23, 2020). How to avoid food safety and quality issues from employee error. USA. Food. Engineering Magazine. Recuperado de: https://www.foodengineeringmag.com/articles/99161-how-to-avoid-food-safety-and-quality-issues-from-employee-error?oly_enc_id=5224G3711501G3Y