Inocuidad Alimentaria y HACCP

Los siete principios de HACCP

Cómo crear e implementar un plan HACCP que tenga éxito a largo plazo

 

Las pautas que proporciona la metodología del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) son el principal enfoque preventivo aplicado en los Estados Unidos para mantener los alimentos a salvo de peligros biológicos, químicos y físicos en cada etapa del proceso de producción o de la cadena alimentaria. Estas mismas pautas que brinda el HACCP se revisaron ampliamente y se promulgaron en 1997, y son la base de otros sistemas de inocuidad alimentaria como el ISO 22000. Recientemente, HACCP ha agregado radiactividad a su lista de peligros.

HACCP es aplicable en la fabricación de alimentos a los procesos de preparación como el envasado y la distribución, así como a las ventas minoristas y el servicio de alimentos. Sus pasos se establecen en los siete principios HACCP. El objetivo primordial de estos principios es evitar daños a la salud de los clientes (y también mitigar el daño a la reputación de la marca y la lealtad del cliente).

La metodología enfatiza un enfoque sistemático para todo el proceso, dando como resultado el plan HACCP y un sistema de seguridad e inocuidad alimentaria para toda la organización. Los fundamentos de HACCP se han aplicado con éxito al cultivo, cosecha, procesamiento, fabricación, distribución, comercialización y preparación de alimentos para el consumo, siendo los detalles para cada etapa, industria y organización diferentes. Garantizar el cumplimiento de requisitos previos, como las buenas prácticas de manufactura (BPM), es la base para el éxito de la implementación de todo sistema HACCP.

 

Planificación, implementación y monitoreo sistemáticos

La esencia del sistema HACCP es la planificación y la vigilancia realizadas de modo sistemático, su implementación en una empresa requiere un esfuerzo generalizado. Esto significa que el plan debe contar con la aceptación total de la alta dirección y la empresa debe asumir el compromiso permanente de hacer de la seguridad, la inocuidad y la calidad de los alimentos una prioridad.

Esto significa ejercer un tipo de liderazgo que catalice el interés y el compromiso de los empleados en todos los niveles. Una herramienta de gestión básica para esto es la capacitación periódica del personal en conceptos clave, puntos de control, estándares y mejores prácticas para monitorear los diferentes tipos de procesos y etapas en la producción. 

El equipo HACCP

Para implementar un plan HACCP deberán definirse los roles que cumplirá cada persona como parte del equipo de HACCP, también llamado equipo de inocuidad. El conocimiento existente en la organización, así como la experiencia, la representatividad de los diferentes departamentos y otras consideraciones son elementos que intervienen en la elección de los integrantes de este equipo. Dependiendo del tipo de industria, el tamaño y cualquier problema especial, su plan y equipo deberán incluir aspectos de producción, saneamiento, aseguramiento de calidad, seguridad e inocuidad alimentaria, fabricación y operaciones. Además, probablemente necesitará involucrar consultores con experiencia técnica específica.

Al formar el equipo, se deberá pensar en los siguientes elementos:

Productos y procesos a cubrir: defina el producto alimenticio final (ingredientes, recetas y estándares del producto final) y su preparación, incluyendo los materiales, el equipo, y procesos.

Usos y usuarios de los productos alimenticios: este elemento puede considerar al público en general, pero también, más específicamente, a poblaciones vulnerables a peligros específicos en el alimentos como bebés y niños, pacientes de hospitales, ancianos o miembros de las fuerzas armadas.

Métodos de distribución y almacenamiento: una variable clave, por ejemplo, será a qué temperatura se distribuyen los alimentos (temperatura ambiente, refrigerados, congelados). ¿Se requiere preservación?

El procedimiento: ¿Cómo se mueven los productos alimenticios a través de las partes del sistema bajo el control de su empresa? ¿Cuáles son las etapas en las que el plan HACCP es vital y cuáles son los puntos de control?

Verificación del diagrama de flujo en el sitio: ya sea que el equipo central o un inspector externo maneje este componente, debe verificarse la precisión del diagrama de flujo "en el terreno" y modificarlo según sea necesario para perfeccionarlo y, si es posible, simplificarlo. Por lo general, mientras más atención preste a estos pasos de "configuración", mejor preparado estará para aplicar los siete principios de HACCP.

 

Implementación de los principios de HACCP

Las pautas de la FDA, y otros entes reguladores como el CODEX ALIMENTARIUS, ofrecen una guía completa para la implementación del sistema HACCP, incluidas instrucciones para cada pauta, un glosario de términos clave, diagramas, tablas y apéndices. El objetivo de este artículo no es repetir esa información, sino ofrecer una descripción general de los siete principios, los esenciales, y cómo progresan.

 

1. Realizar un análisis de peligros

El sistema HACCP se basa en la identificación de peligros. En este contexto, un "peligro" es un "agente biológico, químico o físico que es razonablemente probable que cause una enfermedad o lesión en ausencia de su control". Ningún proceso complejo y continuo es perfecto. Estandarizar lo que es "razonablemente probable" (análisis del riesgo) y las medidas preventivas (respuestas de control) son elementos necesarios para controlar razonablemente los peligros.

La atención se debe centrar en los peligros que tienen una probabilidad real y razonable de ocurrir. Aunque la organización se centra en la calidad, y la seguridad e inocuidad son aspectos de la calidad, el plan HACCP debe centrarse decididamente en los peligros para la inocuidad y no en la calidad.

Cada instalación es diferente, un análisis de peligros efectivo y completo debe seguir las pautas del HACCP pero es esencial que se concentre en la instalación o distribuidor minorista en particular sobre la cual se está aplicando. Si se pasan por alto los peligros potenciales, ninguna adherencia a un sistema de inocuidad alimentaria lo protegerá. Del mismo modo, la gravedad del peligro, no en general, sino en cada caso particular, debe correlacionarse con la cantidad de esfuerzo que se le dedica para controlarlo.

 

2.Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC)

Un PCC es un paso en el proceso, ya sea de fabricación o preparación de alimentos, donde el procedimiento correcto marca la diferencia entre controlar un peligro potencial para la salud o no hacerlo. La atención a los PCC en la conducción de la organización reduce el riesgo de daños a la salud pública. Tanto las pautas de la FDA como del CODEX ALIMENTARIUS ilustran un árbol de decisiones de PCC útil para diagramar cada PCC.

 

3.Establecer límites críticos

Después de haber identificado los PCC, el siguiente paso es establecer el rango dentro del cual su proceso puede variar en un PCC dado sin cambiar de una operación segura a una insegura. Estos límites deben estar basados en información proporcionada por datos científicos, pautas, estándares regulatorios, expertos o resultados experimentales.

Algunos ejemplos de factores a considerar al establecer rangos de variación permisible (límites críticos) son: humedad, pH, dimensiones físicas, concentración de sal, información sensorial (apariencia visual, olor), temperatura, tiempo, viscosidad o actividad del agua.

 

4.Establecer procedimientos de monitoreo para los PCC

Una vez que haya identificado los PCC relevantes para el negocio y establecido rangos seguros dentro de los cuales el proceso puede variar, el desafío es monitorearlos. El monitoreo continuo que se logra electrónicamente es lo ideal. La alternativa es la monitorización periódica o intermitente, que a menudo se realiza de forma manual. Cuando se automatiza, aumenta la precisión, el control y la visibilidad del proceso. Al monitorear un punto específico en el proceso, sabrá si la tendencia es hacia la pérdida de control y podrá actuar para remediar el problema. A su vez registra cuándo ocurre una desviación.

Los empleados que son capacitados para realizar el monitoreo de un proceso deben tener responsabilidad por este y, por esta razón, deben programar su trabajo y documentar los resultados.

 

5.Establecer acciones correctivas

Las desviaciones pueden ocurrir en cualquier momento y lugar del proceso, por lo que las acciones correctivas deben estar disponibles para su implementarse inmediata. Determine las causas de incumplimiento y corrija la situación para que el PCC vuelva a estar bajo control. Al mismo tiempo, debe decidirse la forma más adecuada para deshacerse del producto no conforme, documentar lo que se descubrió y cómo se ha gestionado el proceso.  El plan HACCP debe identificar las personas responsables de estos pasos y dónde se almacenará la documentación de las acciones tomadas.

 

6.Establecer procedimientos de verificación

El plan HACCP no solo debe cumplir una función de protección mediante la prevención; el desempeño en un momento dado debe ser verificable. Se puede verificar el monitoreo, pero, en términos más generales, se deberá verificar el adecuado y eficaz funcionamiento del sistema HACCP en su totalidad, para una ubicación e instalación específicas.

No se trata solo de pruebas de productos, por muy importantes que sean. Es una revisión regular y directa del plan HACCP en sí. Inicialmente, los objetivos serán validar los aspectos técnicos y científicos del plan, lo que se puede hacer a través de estudios, observaciones, mediciones y evaluaciones en la instalación. La herramienta fundamental a aplicar para este principio es la auditoría.

 

7.Establecer procedimientos de documentación y mantenimiento de registros

El enfoque sistemático de HACCP requiere objetividad, lo que hace que sea crucial mantener registros de todos los aspectos del HACCP y estar preparado para ser auditado. La FDA establece como pautas los siguientes aspectos del sistema que deben documentarse: equipo de inocuidad, roles y responsabilidades asignados, descripción del producto, uso previsto del producto y consumidor, diagrama de flujo, PCC, peligros que pueden ocurrir, límites críticos, monitoreo, acciones correctivas , procedimiento de verificación, programa de verificación y procedimientos de documentación.

 

La aplicación de un plan HACCP eficaz garantizará la seguridad y la lealtad de sus clientes, la reputación de su marca y el éxito a largo plazo de su negocio.

Traducido y adaptado de: Hansen, Eric. (2021). The Seven Principles of HACCP. Create and implement your HACCP plan for long-term success. Food Quality & Safety Magazine. USA. Volume 28 Number 1. February / March 2021