Limpieza y saneamiento

Elegir las herramientas de limpieza adecuadas

 

Identifique sus necesidades para asegurarse de que está eligiendo el equipo y los materiales adecuados para la limpieza y desinfección.

 

La declaración del Apéndice 1 de la regulación HACCP del USDA / FSIS resume por qué la limpieza y saneamiento es tan importante para los procesadores de alimentos: El saneamiento mantiene o restaura el estado de limpieza y promueve la higiene para la prevención de enfermedades transmitidas por alimentos. El saneamiento es quizás el más detallado y complejo de los programas de prerrequisitos que forman la base para producir alimentos seguros.

Y, dependiendo de los productos y procesos, el saneamiento puede considerarse un control preventivo según los “Controles preventivos para la regulación de alimentos humanos” que se encuentran en el CFR 21 Parte 117, o un Programa de prerrequisitos operativos (oPRP) para procesadores que tienen la certificación ISO 22000 o que operan bajo el esquema de auditoría FSCC 22000. Esto significa que la empresa en cuestión ha determinado que la limpieza y saneamiento son fundamentales para garantizar la seguridad alimentaria.

Sin embargo, la limpieza y el saneamiento son mucho más que los productos químicos utilizados para la limpieza. De hecho, los diferentes elementos que componen un programa se pueden resumir utilizando las siglas TACT WINS (por sus siglas en inglés) conforme se aprecia en el siguiente cuadro: 

Y es incluso más que estos ocho elementos. El programa de limpieza de una empresa comienza con el equipo y la infraestructura de planta. Comprometerse con los principios básicos del diseño sanitario debe ser parte de la ecuación. Estos diez principios se pueden ver en la Figura 1. El primer principio, "Limpiable a un nivel microbiológico" resume el objetivo final y refleja la declaración que dio inicio a este artículo. La compra de equipo que cumpla con estos criterios es el primer paso para garantizar que la limpieza se pueda realizar de manera adecuada y con bastante facilidad, especialmente cuando se considera el tercer principio "Accesible para mantenimiento, inspección, limpieza y desinfección".

Uno de los principios básicos de las operaciones de una planta de alimentos es que cuanto más simple sea la tarea, mayor será la probabilidad de que no solo se realice, sino que se haga correctamente. Por lo tanto, si es fácil limpiar un equipo, existe una mayor probabilidad de que se haga correctamente. Piénsalo. Si una persona tiene que usar una herramienta especial para aflojar y quitar varios tornillos para acceder a una unidad y limpiarla, es posible que no se haga correctamente. Por otro lado, si la persona simplemente tiene que abrir dos o tres partes para acceder a la unidad, las posibilidades de que el trabajo se realice correctamente son mayores.

 

Desarrollo de un programa de saneamiento

Echemos un vistazo a las herramientas básicas necesarias para desarrollar un programa de limpieza y desinfección. Revise los elementos que componen el TACT WINS que, dicho sea de paso, no son ocho elementos independientes sino ocho cuestiones integradas. Necesitamos lo siguiente:

 

1. Agua

2. Productos químicos de limpieza

3. Productos químicos desinfectantes

4. Herramientas: cepillos, sistemas de limpieza u otras herramientas similares.

 

Agua: El agua es el solvente universal y juega un papel en los diferentes pasos que componen el proceso de limpieza y saneamiento de un equipo o alguna parte de la propia planta de alimentos. El agua se emplea en el primer paso de casi todas las operaciones de limpieza. Se utiliza para eliminar la suciedad gruesa de las superficies de los equipos o en otros lugares. La industria alimentaria ha aprendido que se debe utilizar un flujo de gran volumen y baja presión en estos y otros pasos para no aerosolizar contaminantes potenciales. Para ahorrar agua limpiando pisos, muchos operadores recurren a raspadores para mover los residuos gruesa, como son aquellos de los desperdicios de comida.

El agua también se usa como líquido de limpieza para ciertos tipos de suciedad, como los residuos de azúcar. El equipo usado para fabricar productos como refrescos o jugos carbonatados se puede limpiar enjuagando con agua caliente, aunque normalmente en la práctica se emplea un limpiador con un álcali suave. Sin embargo, si el producto se calienta, siempre existe la posibilidad de que se queme, por lo que se debe usar un compuesto de limpieza de algún tipo más fuerte.

Ahora, no toda agua es igual. Al configurar un programa de limpieza, es imperativo que el procesador comprenda la química de todos los sistemas de agua utilizados en la instalación, ya sea que se mezclen con limpiadores y desinfectantes o no. Esta debe ser una de las primeras preguntas que haga el proveedor de productos químicos. De hecho, ellos mismos deben recolectar muestras de agua y realizar sus propias pruebas. El primer elemento clave es la dureza del agua, es decir, el nivel de carbonato de calcio en el agua. El segundo elemento clave es conocer el pH del agua. Un producto químico de limpieza diseñado para usarse en agua blanda a menudo creará otro problema si se usa en agua dura, es decir, el nuevo depósito de minerales y suciedad en la superficie del equipo que se está limpiando. En otras palabras, la superficie del equipo limpio puede cubrirse con una película blanca de minerales comúnmente denominada "sarro o caliche".

Productos químicos de limpieza: como se indicó anteriormente, se puede usar agua para limpiar según el tipo de suciedad. Sin embargo, la mayoría de las empresas dependen de uno o más productos químicos diferentes para limpiar su planta. Y, uno debe recordar el viejo adagio: "No se puede desinfectar una superficie sucia". Esta declaración se encuentra en el corazón de todos los programas de limpieza.

Las estadísticas indican que el 95% de todos los problemas microbiológicos que ocurren en las instalaciones de procesamiento de alimentos se pueden atribuir a una falla en la limpieza, no a una falla del desinfectante. Muchos procesadores de alimentos creen que el desinfectante es la “solución mágica” que resolverá todos sus problemas. Equivocado. Su proveedor de productos químicos de limpieza debe centrarse en ayudar a que los protocolos de limpieza sean correctos, no en qué desinfectante usar.

Un ejemplo de la importancia de la limpieza es lo que se debe hacer si un procesador tiene problemas de biopelícula. La biopelícula debe eliminarse mediante una limpieza adecuada, lo que implicará el uso de productos químicos y probablemente alguna forma de restregado. Lechavalier et al en 1988 informaron que las células adheridas eran de 150 a 3000 veces más resistentes al ácido hipocloroso que las células no adheridas; por lo tanto, limpie antes de usar el desinfectante.

Por lo tanto, es imperativo que un procesador seleccione no solo el compuesto de limpieza adecuado, sino también los medios para aplicarlo y asegurarse de que la suciedad se elimine correctamente. Deberá seleccionarse un compuesto de limpieza según el tipo de suciedad a eliminar. Cuando una empresa química formula un compuesto de limpieza, se consideran los siguientes elementos;

1. Poner la solución limpiadora en contacto con la suciedad que se está eliminando.

2. Desplazamiento de la suciedad de la superficie que se está limpiando

3. Dispersión de la suciedad en la solución limpiadora.

4. Prevención de la deposición de la suciedad sobre la superficie limpia.

 

Además, los compuestos de limpieza deben ablandar el agua, dispersarse o disolverse rápida y completamente, y ser no tóxicos, no corrosivos y seguros de manipular y usar a las concentraciones y temperaturas recomendadas.

Uno de los elementos de TACT WINS es la concentración. Recordemos que para limpiar azúcares y alimentos con almidón, la sugerencia fue utilizar un álcali suave. Es posible que se necesiten concentraciones más altas para diferentes alimentos y sistemas de procesamiento. Por ejemplo, al limpiar freidoras se suele utilizar un producto alcalino o cáustico fuerte, gracias a la acumulación de polímero en las superficies. El polímero se forma como resultado del recubrimiento de polímeros oxidantes y térmicos en la superficie de la freidora.

Cuando se habla de limpieza y compuestos de limpieza, se debe incorporar la “A para la acción” de TACT WINS en la ecuación. Esta es la fuerza física que se ejerce sobre la superficie para garantizar que la suciedad se elimine correctamente. La acción puede ser el flujo turbulento de compuestos de limpieza a través de una tubería o dentro de un tanque (sistemas CIP); puede ser la actividad del limpiador de espuma en la superficie; o la fuerza aplicada al restregar una superficie con cepillos o estropajos.

La limpieza con sistemas CIP se logra mediante la circulación de diferentes soluciones a través del sistema y, por lo general, no implica el desmontaje de tuberías. Esta tecnología se puede usar en sistemas de circuito cerrado donde los diferentes fluidos se recirculan o en operaciones de un solo paso donde se usa CIP en combinación con limpieza manual.

Ejemplos de sistemas de circuito cerrado son las líneas de proceso sanitarias como las que se utilizan en los sistemas de procesamiento aséptico y recipientes como los tanques de mezcla. Los sistemas CIP tienen varias ventajas distintas. Estos incluyen costos de mano de obra reducidos, automatización, el uso de limpiadores alcalinos fuertes, operación más rápida (TIEMPO), menos fugas y daños potenciales al equipo por desarmado, recirculación de limpiadores y limpieza más efectiva.

Hoy en día, casi todos los sistemas CIP están automatizados. Hay tanques para limpiadores y desinfectantes y las bombas dosificadoras de bidones o contenedores de productos químicos que deben estar debidamente calibrados para asegurar que la CONCENTRACIÓN adecuada del limpiador se mezcle con agua, paneles de control y un medio para documentar el proceso de limpieza.

El sistema CIP se conectará al equipo de procesamiento y se utilizará según sea necesario, lo que normalmente se produce al final de una serie de producción de un día o entre productos. El tipo de sistema CIP que utilizará una empresa depende de los productos que se fabrican o de la NATURALEZA de la suciedad a remover. Algo complejo

Formulaciones de diferentes productos podrían requerir algún régimen de limpieza más complejo, especialmente si se procesa asépticamente, lo que significa que habrá más quemaduras en la SUPERFICIE que para la limpieza en el caso de una bebida azucarada.

Existe un tipo adicional de limpieza llamado COP, o limpieza fuera de lugar. Muchas operaciones han instalado tanques COP para limpiar piezas como equipos pequeños, tuberías cortas, juntas y abrazaderas. Estos elementos del equipo a limpiar se desmontan completamente y se colocan en cestas o contenedores perforados en un tanque por donde circulan los compuestos de limpieza.

Las unidades ya limpias se pueden desinfectar con agua caliente o una solución desinfectante. Existen empresas que han instalado grandes tanques de COP para limpiar cintas o sistemas de transporte. Con estos sistemas, las unidades que se limpian se trasladan a los tanques mediante carretillas elevadoras.

Desinfectantes: Desinfectar es el tratamiento de una superficie limpia con un agente químico o físico para destruir los organismos que causan enfermedades / deterioro. La desinfección reduce la población total de células vegetativas a un nivel seguro. Hay muchos desinfectantes químicos diferentes que se utilizan en la industria de procesamiento de alimentos. Estos incluyen a los siguientes;

 

• Gas de cloro

• Hipocloritos

• Dióxido de cloro

• Yodo

• Productos formulados (combinaciones)

• Ozono

• Desinfectantes ácidos

• Ácido peracético

• Compuestos de amoníaco cuaternario

 

Como se señaló anteriormente, el calor (medios físicos) también se puede usar para desinfectar superficies. Los procedimientos recomendados para desinfectar con calor incluyen la exposición de la superficie a agua caliente a un mínimo de 80 °C durante cinco minutos o la exposición de la superficie a vapor a un mínimo de temperatura durante el mismo período de tiempo.

Por exposición, se deben entender que la superficie realmente alcanza esas temperaturas y se mantiene a temperatura durante cinco minutos. Al seleccionar un desinfectante para su uso en una operación de procesamiento de alimentos, los factores que deben tenerse en cuenta son la toxicidad, la actividad antimicrobiana (preferiblemente de amplio espectro), la compatibilidad con los limpiadores, que sea no corrosivo para las superficies que se desinfectan, la actividad biocida medible y la capacidad de ser enjuagado de la superficie, si es necesario o deseado. Muchos de los desinfectantes utilizados no se enjuagan y se denominan "desinfectantes sin enjuague".

Hay otra consideración hoy en día, y ese es el impacto ambiental. Los procesadores buscan utilizar desinfectantes que se descompongan en productos finales seguros o que no formen materiales potencialmente tóxicos. Además, se debe considerar la superficie a desinfectar. ¿El desinfectante circula a través de un sistema CIP o se aplicará a la superficie de un equipo limpio? No todos los desinfectantes mencionados anteriormente se consideran buenos desinfectantes para superficies duras.

Los compuestos de amonio cuaternario (quats) son buenos desinfectantes para superficies duras porque no se disipan fácilmente, mientras que el ozono se disipa rápidamente y, por lo tanto, es una mala elección para tal aplicación. El ácido peracético, que es un excelente desinfectante en sistemas de fluidos, también se disipa rápidamente de las superficies y tiene un olor distintivo y a menudo irritante. Debe usarse en áreas bien ventiladas. Tenga en cuenta que la lista anterior incluye productos formulados. Los proveedores de productos químicos ahora mezclan combinaciones de productos químicos aprobados para satisfacer necesidades específicas de desinfección.

 

Educando a la fuerza laboral

Es imperativo que el procesador desarrolle procedimientos detallados para describir todas las operaciones de limpieza. Tenga en cuenta que es responsabilidad del procesador desarrollar los procedimientos. Hubo un tiempo en que los proveedores de productos químicos de limpieza desarrollaban estos procedimientos para los procesadores, pero eso ha cambiado.

Los proveedores de productos químicos están preocupados por la responsabilidad, por lo que ya no ofrecen este servicio más allá de ofrecer asesoramiento. El mantra, sin embargo, es desarrollar, documentar, implementar y mantener. Estos procedimientos deben estar claramente escritos y definir los rangos de concentrados químicos, temperaturas de aplicación y tiempos de contacto. Estos protocolos también deberán indicar claramente el equipo de protección personal (EPP) que debe usar cada individuo que realiza el trabajo.

Para enfatizar aún más la importancia de los EPP, los íconos que representan el EPP requerido deben incluirse en los procedimientos escritos. Una parte integral de la implementación es la educación y la formación. Para cumplir con este mandato, la gerencia debe tomarse el tiempo para educar adecuadamente a todas las personas asignadas al equipo de limpieza utilizando procedimientos documentados como base para el proceso educativo. Además, el proceso educativo debe abordar el manejo seguro de todos los productos químicos.

Por último, es imperativo que estas sesiones educativas estén documentadas para todas las personas que reciben la formación. La documentación adecuada de tales sesiones garantiza que las personas no solo estén debidamente educadas, sino que también puedan minimizar la responsabilidad potencial en caso de accidente.

 

Garantizar la eficacia

El último de los Principios del Diseño Sanitario es que se deben validar los programas de limpieza y desinfección utilizados para los equipos. Esta es una práctica de sentido común que todos y cada uno de los procesadores deben adoptar para cada equipo. Curiosamente, los controles preventivos para la regulación de alimentos para humanos que se encuentran en CFR 21 Parte 117 no exigen que se validen los controles preventivos de saneamiento. sin embargo, este es un requisito del sistema ISO 22000 y varios de los esquemas de auditoría de la Iniciativa Global de Seguridad Alimentaria (GFSI).

La validación implica desarrollar un procedimiento de limpieza y asegurar que sea efectivo utilizando criterios visiblemente claros y métodos cuantificables como frotis microbiológicos, pruebas ELISA para alérgenos, bioluminiscencia de ATP u otros métodos. Al validar un protocolo de limpieza y desinfección, el procedimiento debe completarse con éxito al menos dos veces. Algunas empresas exigen que las pruebas se repitan tres veces como parte de los procedimientos de validación.

Si el objetivo de las pruebas de validación son los alérgenos, las pruebas de validación deben apuntar al alérgeno más destacado cuando hay varios alérgenos en el producto. Estos protocolos de prueba pueden ser bastante complicados, especialmente si uno está probando un sistema de llenado para bebidas. La recomendación es que cada cabezal de relleno se frote, por lo que si un sistema de llenado tiene 50 cabezales de llenado, deberá disponer de suficientes hisopos. Y, una vez que este procedimiento está debidamente validado, debe repetirse día tras día para asegurar que el equipo se limpia adecuadamente. Los procedimientos documentados para la limpieza deberán también incluir actividades de verificación de rutina para garantizar que el trabajo se haya realizado correctamente.

Desarrollar, documentar, implementar y mantener programas para garantizar que los equipos y la infraestructura física de planta se limpien adecuadamente es un elemento esencial para garantizar la inocuidad alimentaria. En muchas operaciones de procesamiento, los protocolos de limpieza para algunos equipos se consideran en realidad controles preventivos o programas de requisitos previos operativos dentro del sistema de gestión de seguridad alimentaria. Para cumplir con este objetivo, los procesadores de alimentos deben adherirse a los protocolos establecidos día tras día y la gerencia debe desarrollar programas para verificar que esto se haya hecho. Y recuerde, no se puede desinfectar una superficie sucia, así que asegúrese de que los programas de limpieza estén bien diseñados y son seguidos al pie de la letra.

 

Extraído y traducido de: Stier, Richard F. (2021). Choosing the right cleaning tool. Food Engineering Magazine. January 2021. EEUU.