Lean Manufacturing e Inocuidad

5S en la industria alimentaria

Conocida como 5S´s por su pronunciación en japonés: seiri (整理), seiton (整頓), seisō (清掃), seiketsu (清潔), y shitsuke (躾), estas han sido traducidas al inglés como: "Sort", "Set In order", "Shine", "Standardize" and "Sustain" (Clasificar, Ordenar, Limpiar, Estandarizar y Sostener); estos cinco principios son parte del método de fabricación esbelta (Lean Manufacturing) que se originó en Japón.

Si bien las 5S´s pueden ayudar a cualquier organización, los principios contenidos en este método deberían atraer especialmente a quienes se dedican al procesamiento de alimentos, por su capacidad para promover la seguridad alimentaria a través de un lugar de trabajo limpio, seguro y organizado.

Los principios de las 5S´s se basan en la idea de que un lugar de trabajo limpio y bien organizado aumenta la satisfacción de los empleados, promueve la seguridad de los trabajadores y reduce el desperdicio de productos. 5S´s se basa en que todo tenga su propio lugar que sea fácilmente identificable. Al igual que la codificación de colores, 5S´s utiliza la idea de una "fábrica visual" que permite a los trabajadores saber de un vistazo dónde están las herramientas y dónde deben volver a colocarlas después de limpiarlas.

Más del 80 % ciento de los problemas de seguridad alimentaria en una instalación generalmente están asociados con prácticas de fabricación (BPM) deficientes, que están relacionadas con el personal, plantas y terrenos, operaciones sanitaria,; instalaciones y controles, equipo y utensilios, controles de proceso, almacenamiento y distribución, tenencia y distribución de subproductos. Estas actividades relacionadas con la seguridad alimentaria pueden estar respaldadas por uno o más de los elementos de las 5S´s.

 

Clasificar

Para este paso, clasificación, las áreas de trabajo deben estar despejadas de cosas que no se necesitan a diario. Deseche la basura, las cosas que estén rotas o que simplemente no sean necesarias, junto con las herramientas rotas. Los artículos que se necesitan, pero solo con poca frecuencia, deben trasladarse al almacenamiento. Si un artículo se extravía o se almacena de manera ilógica, debe trasladarse a un lugar más conveniente.

La clasificación puede ayudar a minimizar las posibilidades de contaminación cruzada por contacto, separando los artículos en contacto con alimentos de los que no lo están.

 

Ordenar

Para poner en orden una planta de procesamiento, es importante recordar que el objetivo es aumentar la eficiencia en el entorno de trabajo. Esto facilita que el empleado encuentre la herramienta adecuada en el momento adecuado, minimizando así las posibilidades de contaminación cruzada entre la materia prima y el producto terminado.

Los elementos de trabajo deben organizarse de manera lógica, juntando los elementos similares. Se pueden introducir códigos de colores para mantener los artículos en contacto con alimentos y los que no están en contacto con alimentos en zonas separadas, y para mantener los alérgenos separados donde sea necesario. Los paneles para herramientas con perfiles dibujados de las mismas pueden usarse para darle un lugar a cada herramienta y mantenerlo.

 

Limpiar

Las herramientas, la maquinaria y el área de trabajo en sí deben limpiarse como parte del paso de este proceso, que debe repetirse con la frecuencia necesaria. La limpieza regular evita la acumulación de biopelículas y aumenta la higiene general de la instalación. Las fábricas que se ocupan de material particularmente sensible, como carne o alimentos listos para comer, deben considerar el uso de herramientas diseñadas higiénicamente, que son más fáciles de limpiar y desinfectar a fondo que las herramientas estándar.

 

Estandarizar

Para estandarizar, primero debe observar el flujo natural de los movimientos de los trabajadores. Antes de redactar los procedimientos, observe a los empleados para ver dónde tienen métodos consistentes que funcionan. Tome notas sobre lo que funciona y resuelva problemas con los trabajadores para encontrar soluciones a los pasos inconsistentes e ineficientes del proceso.

Cuando escriba procedimientos operativos estándar (SOP por sus siglas en inglés), consulte nuevamente con los empleados sobre cómo debería funcionar todo el proceso. El proceso debe ser natural para los trabajadores y no forzado. Cree un programa de capacitación para nuevos empleados y actualice a los empleados actuales sobre los procedimientos al menos una vez al año o cuando haya cambios.

 

Sostener

En general, existen tres métodos diferentes para mantener las mejoras de 5:

 

Controles diarios

 

Los supervisores deben estar en el piso de planta (GEMBA) y verificar que se sigan los procedimientos a diario y ayudar a los empleados con cualquier problema de proceso.

 

Controles periódicos

 

Usando una lista de verificación de las 5S, los supervisores pueden realizar verificaciones trimestrales o mensuales para asegurarse de que se estén siguiendo las 5S. Pueden encontrar y solucionar cualquier problema en estos controles.

 

Verificación de cambios

 

Los supervisores deben verificar para asegurarse de que se estén siguiendo las 5S cuando se esté implementando algún cambio en el proceso. Pueden revisar los SOP para integrar el cambio y asegurarse de que esté funcionando bien para los empleados.

 

La implementación de 5S puede ayudar a las instalaciones de procesamiento de alimentos a aumentar la higiene en su organización, así como a aumentar su eficiencia.

 

¿Cómo puedo implementar 5S´s en alimentos?

Existen productos para respaldar las 5S´s, así como recomendaciones sobre la selección, almacenamiento, limpieza y cuidado y mantenimiento de las herramientas de saneamiento y manipulación de materiales, que también facilitan las mejoras de las 5S´s. Por ejemplo, las herramientas de color entero brindan una señal visual que ayuda en la clasificación, también se pueden colocar dentro de sus respectivas estaciones de almacenamiento utilizando soportes de pared o paneles de sombras. Los cepillos y escobas de cerdas de diferente tipo funcionan de manera eficiente en el proceso de limpiar.